胶黏剂可以用在汽车膨胀减振上

在汽车车身制造过程中，车身覆盖件的外板与加强梁间的结合通常使用焊接方法装配，车身驾驶室顶盖加强梁，发动机罩盖加强梁以及行李箱盖加强梁等外板的组合，都采取焊接方法，由于在盖板与加强梁间存在着一定的缝隙，行车中可能因振动而生产噪声，而且盖板上的焊点也严重地破坏了外观的平整性，为了克服以上缺点，可以在焊装前，将膨胀型减振胶黏剂涂布在冲压薄板与加强粱结构中，经油漆烘干设备加热固化，胶层具有较高的粘接强度，受热膨胀后将加强梁与盖板紧密结合成为一体，减少或完全取消结合焊点，因而可以提高车身外表的美观性，.减弱行车中的振动和噪声。膨胀减振胶黏剂常常在车门内外板之间、车身外覆盖件与加强筋之间的粘接中用到。
 
膨胀型减振胶黏剂通常为液态膏状物，也有的制成胶带状;在车身焊装过程中，将胶(或胶带)涂在加强梁土，然后组合焊接。膨胀减振胶黏剂。一般由合成橡胶或树脂添加发泡剂而成，经过固化膨胀;能将覆盖件同加强筋结合为一体，起到减振降噪的作用。
 
汽车制造中常用的减振胶黏剂主要为聚氨酯发泡胶黏剂，其可以常温或升温固化。这种聚氨酯胶黏耕虽然韧性好，但粘接强度相对较低，不能有效地提高汽车车门等部位的强度。典型的制备工艺是将聚氧化丙烯二醇与异氰酸酯反应制备异氰酸醋封端的预聚体，以酸酐与芳香胺反应制备的芳酰胺为固化剂，并加入发泡剂等，升温固化。胶黏剂常温剪切强度可以达到19MPa。
 
目前，先进汽车工业国越来越多地开始采用液体端羧基丁腈橡胶改性环氧树脂发泡胶黏剂作为减振胶黏剂。其合成工艺是将液体羧基丁腈橡胶溶解在环氧树脂中，然后加入催化剂，高温下使液体端羧基丁腈橡胶的羧基与环氧树脂中的环氧基缩合形成内增韧体系，以双氰胺为固化剂、脲类衍生物为固化促进剂，加入发泡剂后注入车门夹层，然后升温固化。这种发泡胶黏剂常温剪切强度可以超过10MPa，并具有良好的韧性和抗冲击性能。现代、宝马、奔驰以及欧宝等车辆大多采用这种胶黏剂作为减振胶黏剂，不但减振效果好，而且由于粘接强度高，可以有效提高汽车粘接部位的安全可靠性，甚至在汽车外蒙皮填充后，就可以获得满意效果。汽车车门全部填充这种胶黏剂后，弯曲模量提高2～3倍，大大提高抗震性能，同时减轻了汽车车门的质量，并可以采用更薄的钢板来制造车门。
 
此外，还有以PVC树脂为基材的高固体含量密封胶和以氯丁橡胶为主体的溶剂型密封胶。湖北回天公司研制的HT805胶黏剂就是一种以PVC树脂为主要成分的减振胶黏剂，这种胶黏剂不用发泡，固化后具有良好的韧性，虽然减振效果良好，但其粘接强度相对较低，综合性能不如聚氨酯和液体羧基丁腈橡胶改性环氧树脂减振胶黏剂。像东风EQl030车型单车用胶量在400g左右。
 
与点焊密封胶相似，膨胀型减振胶黏剂不必单独设立加热固化设备，通常在电泳涂装烘干炉中膨胀、固化，所以其使用工艺条件和要求与点焊密封胶相同。膨胀减振胶黏剂的膨胀率可以高达500%，用于较大间隙工件的连接。当在发动机罩或行李箱盖组合涂布减振胶黏剂时，要注意保证上、下连接处至少有20mm的未涂胶间隙，以使后序的电泳涂装时i多余的豫.液可以从空腔中流出。
 
膨胀减振胶黏剂由于黏度比较高，通常要使用压缩比为48：1以下的涂胶设备进行施工。在经过涂装工艺中电泳捺烘干设备时膨胀并固化，达到良好的粘接性能矿使用时，可以根据使用部位和要求来选择膨胀减振胶黏荆。对于施胶面积小的可选用液态胶黏剂;如果施胶面积大，则选择防振胶带，以简化工序、加快生产速度，同时要求胶黏剂耐高温(达190～200℃)，与钢板有优异的粘接强度，加热过程中不流淌。膨胀减振胶黏剂是在车身焊接工艺过程中使用最为广泛的种胶黏剂，在汽车制造厂中大多采用在涂装车间涂布PVC焊缝密封胶来达到此目的。